現(xiàn)代制鐵：應(yīng)對1號高爐異常有高招 擬建4號高爐

2006年1月份，現(xiàn)代制鐵唐津廠開工，2010年，1號和2號高爐竣工，2013年3號高爐竣工，現(xiàn)代制鐵由此具備了年產(chǎn)1200萬噸的鐵水生產(chǎn)體系。在開展高爐業(yè)務(wù)之前，現(xiàn)代制鐵主要通過電爐生產(chǎn)鋼筋型鋼等產(chǎn)品，唐津廠投產(chǎn)后，還可以生產(chǎn)熱軋、冷軋板卷、中厚板等產(chǎn)品，產(chǎn)品種類更為豐富，其整體實(shí)力也顯著提升。

截至今年6月29日，唐津廠3座高爐的鐵水累計(jì)總產(chǎn)量超過6000萬噸，需要投入鐵礦石9300萬噸、焦煤4000萬噸、石灰石1500萬噸，如此大量的鐵水用作煉鋼原料，可制造約7500萬輛中型汽車、8000TEU級集裝箱船約4300艘。

不過，就在5月中旬，唐津1號高爐出現(xiàn)了爐況不穩(wěn)的問題，在全體員工的努力之下，僅用了一個(gè)月左右的時(shí)間，就實(shí)現(xiàn)了初期的正?；a(chǎn)。能在如此不利的條件下保產(chǎn)順行，成績來之不易。

韓國當(dāng)?shù)貢r(shí)間5月12日，現(xiàn)代制鐵容積5250立方米的唐津1號高爐內(nèi)部溫度驟降，部分鐵水和爐渣出現(xiàn)黏結(jié)，堵住了出鐵口。

正常的高爐操作條件是，鐵礦石和焦炭順次裝入高爐，將1200℃的熱風(fēng)吹入高爐內(nèi)部，使焦炭燃燒，產(chǎn)生的熱量和高爐煤氣均勻地?cái)U(kuò)散，從而發(fā)生熱傳遞，鐵礦石熔化后發(fā)生還原反應(yīng)，從而生成熔融狀態(tài)的鐵水。不過，唐津廠1號高爐內(nèi)產(chǎn)生的高爐煤氣流并不均勻，不能起到熱傳遞的作用，從而出現(xiàn)爐內(nèi)溫度下降的問題。盡管爐內(nèi)溫度偏低的問題在操作時(shí)會時(shí)有發(fā)生，但此次爐溫已經(jīng)低于1500℃，鐵礦石無法熔化，而是以團(tuán)塊的形式沉積在高爐底部，從而堵住出鐵口。該高爐原本日均出鐵量約為1.2萬噸。受此影響，出鐵量急劇減少。

此前，有專業(yè)人士認(rèn)為，問題的原因可能是采用了低級耐火材料，或者因?yàn)檫^度生產(chǎn)對設(shè)備造成了損害。但事實(shí)上，現(xiàn)代制鐵的高爐設(shè)備和耐火材料都是通過專業(yè)供貨商采購的，出鐵比（高爐利用系數(shù)）為2.2噸~2.3噸/天·立方米，高爐設(shè)備不存在損傷。因此，爐內(nèi)壓力和煤氣流才是問題要因，應(yīng)該對爐況進(jìn)行必要的改善。

現(xiàn)代制鐵相關(guān)人士表示，就當(dāng)時(shí)的狀況而言，與其提高鐵水產(chǎn)量，倒不如提高高爐內(nèi)部溫度，疏通出鐵口，通暢送風(fēng)，提高爐內(nèi)溫度，爐況就會有所改善。高爐內(nèi)部溫度升至正常水平后，內(nèi)部煤氣流和裝料分布才能更為均勻。

事實(shí)上，高爐內(nèi)部如果發(fā)生了異常情況，在1500℃左右的爐溫和內(nèi)部壓力之下，很難僅通過監(jiān)控發(fā)現(xiàn)問題的原因，即便知道高爐內(nèi)部煤氣流的變化是導(dǎo)致爐溫降低的原因，但急于送風(fēng)或快速提高內(nèi)部溫度等補(bǔ)救措施，也會產(chǎn)一定副作用。因此，盡管需要耗費(fèi)一定的時(shí)間，現(xiàn)代制鐵還是通過逐步升溫改善爐內(nèi)煤氣流分布，確保出鐵口穩(wěn)定出鐵。

由于唐津1號高爐故障，日均出鐵量已經(jīng)不足1000噸，鐵水產(chǎn)量比計(jì)劃量減少了30萬~40萬噸。通過增加焦炭投料量，緩慢升溫等措施，歷時(shí)一個(gè)多月不分晝夜的搶修之下，鐵水產(chǎn)量才緩慢增長，遠(yuǎn)超預(yù)期。對此，現(xiàn)代制鐵表示，至少還需要2周左右的時(shí)間爐況才能趨于穩(wěn)定，為了避免再次出現(xiàn)波動，還需要持續(xù)監(jiān)控。

當(dāng)然，鐵水產(chǎn)量的減少也影響到了現(xiàn)代制鐵部分產(chǎn)品的生產(chǎn)。與5月底的計(jì)劃量相比，熱軋板卷、中厚板等產(chǎn)品減產(chǎn)15萬~20萬噸，預(yù)計(jì)二季度產(chǎn)品將減產(chǎn)30%。但好在這部分減量并不大，而且在煉鋼過程中通過調(diào)整鐵水比，提高了廢鋼的投料比重，由此彌補(bǔ)了鐵水產(chǎn)量的不足。

與此同時(shí)，為了將影響降至最低，避免出現(xiàn)產(chǎn)品供應(yīng)緊張的問題，現(xiàn)代制鐵最大化地利用現(xiàn)有庫存，滿足熱軋板卷、冷軋板卷和中厚板等產(chǎn)品的供貨需要，將中厚板和熱軋廠的定期檢修提前，及時(shí)采取措施予以應(yīng)對；考慮到異常情況有可能會出現(xiàn)長期持續(xù)，必要時(shí)甚至考慮外購板坯原料，由此將客戶的損失降至最低。好在爐況恢復(fù)得遠(yuǎn)比預(yù)期要快，唐津廠現(xiàn)有的庫存貨量完全可以滿足短時(shí)內(nèi)的供貨需要。在高爐復(fù)產(chǎn)的這一過程中，可以積累相關(guān)的數(shù)據(jù)資料，有效應(yīng)對今后可能發(fā)生的任何狀況。與此同時(shí)，為了避免客戶的利益受損，現(xiàn)代制鐵加強(qiáng)了與客戶的溝通，從而構(gòu)建全新的產(chǎn)品供應(yīng)體系。

當(dāng)?shù)貢r(shí)間6月23日上午7點(diǎn)，1號高爐42個(gè)風(fēng)口全部打開，日均出鐵量為9800噸，6月24日上午7點(diǎn)，1號高爐出鐵量達(dá)1.08萬噸，已經(jīng)達(dá)到了正常水平1.1萬噸的99%。隨著爐況的好轉(zhuǎn)，達(dá)到日均出鐵量1000噸時(shí)，就接近正常運(yùn)行的水平，也標(biāo)志著該高爐正式復(fù)產(chǎn)。

在1號高爐發(fā)生故障之后，有關(guān)增設(shè)4號高爐的消息又浮出了水面。這一想法是現(xiàn)代汽車集團(tuán)董事長鄭夢九在去年就提出的，但現(xiàn)代制鐵最快在2年~3年內(nèi)才能做出正式?jīng)Q定。

如果唐津1號高爐今后異常狀況頻發(fā)，或故障遲遲不能解決，那么有可能會停產(chǎn)，并進(jìn)行檢修或改造，高爐的大修周期平均為10年~15年，一次高爐大修通常需要100天，為避免高爐停產(chǎn)造成的損失，只能通過新建高爐彌補(bǔ)。如果4號高爐開建，現(xiàn)代制鐵很可能會在唐津石門國家產(chǎn)業(yè)園選址。該產(chǎn)業(yè)園可用總面積為363萬坪（1200萬平方米），超過了汝矣島的4倍，而在唐津以外地區(qū)建廠的可能性并不大。另外，為了滿足現(xiàn)代起亞汽車產(chǎn)能的增加，擴(kuò)大高爐產(chǎn)能也顯得尤為必要。如果整車產(chǎn)能增至900萬輛以上，但現(xiàn)有的汽車板產(chǎn)線滿負(fù)荷生產(chǎn)也只能滿足其70%~80%的需求。不過，現(xiàn)代制鐵內(nèi)部也有反對聲音，普遍認(rèn)為，由于全球鋼鐵供給過剩的問題在短時(shí)間內(nèi)尚不能解決，從現(xiàn)有的內(nèi)部實(shí)力和外部環(huán)境來看，投資風(fēng)險(xiǎn)系數(shù)較大。

浦項(xiàng)制鐵：將光陽5號高爐改造成超大型高爐

與此同時(shí)，歷經(jīng)112天的大修，浦項(xiàng)制鐵成功完成了對光陽5號高爐的改造，高爐容積從3950立方米擴(kuò)大到5500立方米，鐵水年產(chǎn)量從350萬噸提高至500萬噸，日均鐵產(chǎn)量可達(dá)1.37萬噸，成為全球第九大的高爐。值得一提的是，改造后的高爐還采用了清潔積塵系統(tǒng)，插入了阻止顆粒物粉塵排放的波形管，積塵效率提高了30%以上。同時(shí)，改造后的高爐改善了冷卻方式，實(shí)現(xiàn)水蒸氣零排放，以及溫度精準(zhǔn)控制，從而延長了高爐預(yù)期壽命；利用高爐煤氣發(fā)電，可產(chǎn)生節(jié)能的效果。當(dāng)?shù)貢r(shí)間6月7日，該高爐進(jìn)行點(diǎn)火，8日下午5點(diǎn)左右成功出鐵，17日之前出鐵比達(dá)到2.0噸/天·立方米，最終實(shí)現(xiàn)正常操作。

目前，全球高爐容積5000立方米以上的大型高爐20座左右，為新日鐵住金、德國蒂森克虜伯、沙鋼集團(tuán)、現(xiàn)代制鐵和浦項(xiàng)制鐵等少數(shù)幾家鋼企所有。經(jīng)過改造，浦項(xiàng)制鐵現(xiàn)有4座容積5500立方米以上的超大型高爐，除光陽5號高爐以外，其余3座分別是：浦項(xiàng)4號高爐，容積5600立方米；光陽1號高爐，容積6000立方米；光陽4號高爐，容積5500立方米。5號高爐改造成功后，光陽廠的鐵水年產(chǎn)量可達(dá)2300萬噸。

對于容積5000立方米以上的超大型高爐而言，煉鐵技術(shù)和設(shè)備優(yōu)化都至關(guān)重要。海外主要鋼企的出鐵比為1.9噸~2.0噸/天·立方米，而浦項(xiàng)制鐵在2.2噸/天·立方米以上，高出了約15%；容積5500立方米的光陽4號高爐在全球最早實(shí)現(xiàn)鐵水日均產(chǎn)量1.64萬余噸，出鐵比2.98噸/天·立方米，曾刷新世界(12.06+0.50%,買入)紀(jì)錄。

除了各種常規(guī)的檢修技術(shù)以外，浦項(xiàng)制鐵還自主開發(fā)了高效的核心操作技術(shù)，如利用廉價(jià)原料生產(chǎn)高品質(zhì)鐵水的“原燃料使用技術(shù)”、控制高爐鐵礦石和焦炭投料的“裝料分布控制技術(shù)”、用普通煤粉代替高級焦煤的“粉煤吹入技術(shù)”“氧氣吹入技術(shù)”“鐵水排出技術(shù)”等，同時(shí)采取爐體熱負(fù)荷管理，對爐體鐵皮溫度、熱輻射等指標(biāo)進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控，積極開展前后工序交流，爐體設(shè)備穩(wěn)健攻關(guān)活動等，由此在煉鐵領(lǐng)域具備了全球領(lǐng)先的競爭實(shí)力。

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